混凝土已成為用量最大的建筑材料，其質(zhì)量直接影響混凝土工程質(zhì)量。在混凝土生產(chǎn)、供應(yīng)過程中由于原材料波動、生產(chǎn)質(zhì)量控制不規(guī)范，施工過程亂加水等現(xiàn)象，常常出現(xiàn)一些質(zhì)量問題影響其質(zhì)量?；炷临|(zhì)量控制的根本在于過程控制，各個環(huán)節(jié)控制得當(dāng)是混凝土質(zhì)量的關(guān)鍵。結(jié)合生產(chǎn)過程中經(jīng)常出現(xiàn)的一些問題，如堵管問題，總結(jié)其形成原因和有效的預(yù)防措施，供大家參考，不當(dāng)之處歡迎大家留意指正。

堵管現(xiàn)象在混凝土泵送施工過程中時有發(fā)生，其對混凝土澆筑、施工及質(zhì)量具有重要的影響。在施工現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)，泵送混凝土堵管大多數(shù)由于坍落度損失過大，造成入泵前混凝土流動性差導(dǎo)致。其次，混凝土出機(jī)口坍落度大而擴(kuò)散度小，混凝土離析，和易性差導(dǎo)致堵管。所以減少混凝土坍落度損失和保證混凝土拌合物施工和易性（可泵性）是至關(guān)重要的。

泵送混凝土必須滿足輸送泵對拌合物的和易性要求，才能使混凝土拌合物在輸送管道中輸送暢通，不堵管。當(dāng)然也有設(shè)備的管道布置、操作不當(dāng)，還有工地與混凝土公司溝通不當(dāng)，壓車或者斷車等多種原因。堵管問題處理不當(dāng)會造成工程質(zhì)量和人、財、物的損失，從材料設(shè)備等角度全面分析才能做到降低或者避免堵管現(xiàn)象。

（一）造成混凝土堵管原因

（1）混凝土拌合物漿體不足，尤其時砂中小于0.315mm顆粒含量不足15%時，混凝土拌合物粘聚性差，不利于泵送。

（2）石子級配差，粒徑偏大，石子粒徑大于泵管的三分之一，長距離泵送時，石子粒徑大于泵管的四分之一，盡量減少超徑含量，一般不宜大于5%，防止泵送過程中骨料相互積壓，造成管道堵塞。砂子的細(xì)度模數(shù)要求在2.3～3.0之間，2區(qū)中砂，使用5mm～25mm連續(xù)顆粒級配的碎石，針片狀顆粒含量宜<8%。

（3）砂率選用不當(dāng)，砂率過小，造成部分石子無砂漿包裹，或者砂率過大，漿體量包裹骨料表面厚度不足，混凝土拌合物無漿體，混凝土發(fā)散，粘聚性差。

（4）骨料吸水率大于2%，造成混凝土拌合物坍落度損失，黏度增加，泵送難度大造成堵管。砂、石含泥量高，造成對減水劑吸附量大，混凝土坍落度損失大，流動性差造成堵管。

（5）混凝土坍落度控制不當(dāng)，坍落度過大造成漿石分離，泵送過程中漿體速度快于石子，造成骨料集中摩擦力增加而堵管，坍落度過小，混凝土拌合物流動性差造成堵管。

（6）管道布置不合理，管道接口處漏氣使管內(nèi)壓力降低造成堵管。

（7）泵管清洗不徹底，管道內(nèi)有硬化的混凝土，或者泵送混凝土前沒有使用砂漿潤管。

（8）泵送過程中出現(xiàn)斷車，間斷時間過程，管內(nèi)混凝土失去流動性，尤其是高溫夏季，長時間不能泵送。

（9）施工工程加水，片面追求大坍落度，造成混凝土離析，一旦出現(xiàn)泵送暫停，造成堵管。

（10）泵車操作人員操作不當(dāng)。

（11）混凝土運(yùn)輸時罐車因轉(zhuǎn)筒未轉(zhuǎn)動造成混凝土拌合物不均勻，骨料下沉，漿液上浮，在泵送時發(fā)生堵泵。

（二）預(yù)防堵管措施

（1）控制泵送混凝土漿體量，一般不宜低于280L/m3，泵送前使用砂漿或潤泵劑潤泵。

（2）嚴(yán)格控制石子粒徑和級配，國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，泵送高度在50m以下，最大粒徑與輸送管徑之比不宜大于1∶3；泵送高度在50～100m，最大粒徑與輸送管徑之比宜在1∶3～1∶4；泵送高度在100m以上，最大粒徑與輸送管徑之比宜在1∶4～1∶5。通常泵送高度在50m 以下的泵送混凝土的輸送管徑應(yīng)大于3倍的最大骨料粒徑，即泵送高度在50 m以下采用碎石的三級配泵送混凝土的管徑宜大于240mm?？刂粕爸行∮?span>0.315mm細(xì)顆粒含量不低于15%，泵送中低強(qiáng)度等級混凝土?xí)r，砂細(xì)顆粒的含量控制20%左右。

（3）調(diào)整混凝土配合比，確?；炷涟韬衔餆o嚴(yán)重泌水、離析現(xiàn)象。泵送混凝土的坍落度一般控制在160～200mm范圍內(nèi)，泵送高度和泵送水平距離對混凝土的坍落度造成的影響，一般泵送高度每提高30m，泵送距離每延長30m，混凝土的坍落度相應(yīng)提高20～30mm。

（4）布置管道時，盡量減少≤90°的彎管，進(jìn)行高層泵送時，水平管路的長度一般應(yīng)不小于垂直管路長度的15%，且應(yīng)在水平管路中接入管路截止閥，由水平轉(zhuǎn)垂直時的90°彎管，彎曲半徑應(yīng)大于500mm。

（5）泵送混凝土過程中，料斗內(nèi)應(yīng)保持一定數(shù)量的混凝土，不得吸空，并隨時監(jiān)控各種儀表和指示燈，出現(xiàn)不正常時，應(yīng)及時調(diào)整和處理?；炷凉?yīng)不及時時，應(yīng)每隔5～10分鐘泵送一次。若停止時間較長再泵送時，應(yīng)逆向運(yùn)轉(zhuǎn)一至二個行程，然后順向泵送。

（6）氣溫高時，注意覆蓋管道降溫。

（7）注意泵車保養(yǎng)、檢修。

（三）正確判定堵管部位

泵送混凝土堵管現(xiàn)象時有發(fā)生，發(fā)生堵管現(xiàn)象并不可怕，可怕的是在堵管發(fā)生后，不能及時準(zhǔn)確查找出堵管原因，排除堵管故障，耽誤解決堵管最佳時機(jī)，使簡單正常的堵管變成嚴(yán)重堵管，甚至造成管道報廢，混凝土報廢，影響施工進(jìn)度。遇到堵管后，先進(jìn)行反泵疏通，疏通無效應(yīng)及時查找堵泵位置，清理疏通。堵管部位判定方法是：在泵機(jī)操作人員進(jìn)行正泵——反泵操作的同時，其他人員沿管路尋找堵塞部位。一般來說，從泵的出口起至堵塞部位會發(fā)生劇烈振動，而堵塞點(diǎn)以后的管路則是靜止的，堵塞部位有發(fā)悶的聲音和密實(shí)的感覺。一旦找到堵塞部位，在進(jìn)行正——反泵的同時，用木椎敲打該處，可能恢復(fù)暢通，無效應(yīng)立即拆卸該段管道進(jìn)行清洗。如堵塞部位判斷不準(zhǔn)，也可進(jìn)行分段清洗。

（1）進(jìn)料口堵塞：液壓系統(tǒng)工作正常，泵送壓力較低，無異常聲音和振動，料斗料位不下降，出口有混凝土排除。

（2）分配閥出口堵塞：泵體發(fā)出振動，有異常噪聲，反泵時油壓表回到最高壓力，液壓系統(tǒng)突然中斷，混凝土返回不到料斗中。

（3）管道內(nèi)堵塞：油壓沖程次數(shù)增加，油壓升高，泵車同時振動，管道振幅較大，反泵時能吸出管道中部分混凝土，正泵時不能吸入料斗中的混凝土。

（4）堵塞點(diǎn)查找：用木錘敲擊管道，聲音沉悶處或管道內(nèi)有刺耳聲處，即是堵塞點(diǎn)。