減水劑大多屬于陰離子表面活性劑，目前市場(chǎng)上常用的有聚羧酸系減水劑、萘系減水劑等，在維持混凝土坍落度不變條件下，能大幅減少拌和用水量，提高混凝土強(qiáng)度，降低裂縫產(chǎn)生，在混凝土性能調(diào)節(jié)方面起到重要作用。然而，因原材料質(zhì)量下降、工作人員專業(yè)度不夠等多重因素的影響，摻減水劑的混凝土拌和物會(huì)出現(xiàn)多種現(xiàn)象，以下進(jìn)行一一分析解決。

一- 粘罐現(xiàn)象 -

水泥砂漿部分粘在攪拌機(jī)筒壁上，造成出機(jī)的混凝土不均勻、灰少，混凝土發(fā)粘。

原因：混凝土發(fā)粘，多出現(xiàn)于摻緩凝減水劑后，或軸徑比接近的滾筒式攪拌機(jī)中。

解決辦法：

（1）及時(shí)注意清洗除剩余混凝土；

（2）先加集料及部分水?dāng)嚢?，再加水泥、余水及減水劑拌和；

（3）使用軸徑比大的或強(qiáng)制式攪拌機(jī)。

二- 假凝現(xiàn)象 -

出機(jī)后的混凝土拌合物很快失去流動(dòng)性，甚至無(wú)法澆筑施工。

原因：

（1）水泥中硫酸鈣、石膏含量不足致使鋁酸鈣水化過(guò)快；

（2）減水劑對(duì)該種水泥適應(yīng)性差。

（3）三乙醇胺摻量超過(guò)0.05-0.1%此時(shí)很快初凝但不終凝。

解決辦法：

（1）更換水泥品種；

（2）適當(dāng)調(diào)整外加劑，進(jìn)行合理復(fù)配；

（3）在外加劑中補(bǔ)用Na2SO4成分。

三- 不凝現(xiàn)象 -

摻減水劑后混凝土長(zhǎng)時(shí)間，甚至一晝夜，仍未凝固；或者表面泌漿并呈黃褐色。

原因：

（1）減水劑摻量過(guò)大；

（2）緩凝劑使用過(guò)量。

解決辦法：

（1）不超過(guò)推薦用量2-3倍，強(qiáng)度雖稍有降低，但28d強(qiáng)度降低得少，長(zhǎng)期強(qiáng)度降低更少；

（2）終凝后適當(dāng)提高養(yǎng)護(hù)溫度，加強(qiáng)澆水養(yǎng)護(hù)；

（3）將已成型部分清除掉，重新澆筑。

四- 強(qiáng)度低現(xiàn)象 -

強(qiáng)度比同齡期試配結(jié)果低得多；或者混凝土雖已凝結(jié)，但強(qiáng)度極低。

原因：

（1）引氣性減水劑摻量過(guò)大，使混凝土內(nèi)含氣量過(guò)大；

（2）摻用了引氣性減水劑后振搗不夠；

（3）未減水或反而加大了水灰比。

（4）減水劑質(zhì)量不合要求，如有效成分含量過(guò)低。

解決辦法：

（1）采用其它加固措施或重新澆筑；

（2）加強(qiáng)澆筑后振搗；

（3）針對(duì)前述原因采取措施；

（4）對(duì)本批減水劑進(jìn)行鑒定。

五- 坍落度損失過(guò)快 -

混凝土很快失去和易性，出罐后每延長(zhǎng)2～3min坍落度減少1～50mm，且有明顯沉底現(xiàn)象。大坍落度混凝土更易產(chǎn)生此現(xiàn)象。

原因：

（1）減水劑對(duì)所使用的水泥適應(yīng)性差；

（2）引入混凝土中的氣泡不斷外溢，水分蒸發(fā)，使用引氣性減水劑時(shí)尤為明顯；

（3）混凝土攪拌溫度或環(huán)境溫度高；

（4）混凝土坍落度很大。

解決辦法：

（1）查找原因，針對(duì)原因采取措施；

（2）采用后摻法，減水劑在攪拌混凝土1-3min后甚至澆筑前才摻，并重新攪拌；

（3）注意不得單獨(dú)加水。 

六- 沉降縫 -

澆筑后的混凝土在初凝前后會(huì)出現(xiàn)若干短、直、寬而淺的裂縫。

原因：

摻減水劑后混凝土較粘稠,不泌水而不易完全沉平,多在鋼筋上方出現(xiàn)；

解決辦法：

在混凝土初凝前后于裂縫處抹壓至裂縫消失。