混凝土振搗未按規(guī)定順序進行，振搗方法不當或局部漏振，會導致局部砂、石集中，使混凝土疏松不密實，出現(xiàn)蜂窩狀孔洞或形成局部孔洞，尤其在鋼筋密集部位，容易出現(xiàn)蜂窩、露筋等不良癥疾。

水是水泥水化反應的必要條件，因此周圍環(huán)境濕度對混凝土強度能否正常發(fā)展有顯著影響。濕度不夠，混凝土會失水干燥而影響水泥水化作用的正常進行，甚至停止水化。受干燥作用的時間越早，造成干縮開裂越嚴重，結構越疏松，強度受到的損失越大，混凝土表面碳化也就越大，耐久性能降低。

澆筑混凝土時，由頂部澆筑的鋼筋混凝土柱、墻等工程，若過高，混凝土中的粗骨料從混凝土中分離出去，滾落在混凝土堆的外側或者底部，或者在傾落過程中，粗骨料先落，而砂漿落于后面，造成混凝土的離析，使粗骨料擠在樓板邊角，易形成“蜂窩”、“麻面”、“爛根”或造成砂、石分布不均勻。再者自由傾落高度過高，混凝土具有極大的沖擊力，它將砸彎鋼筋，使豎向構件箍筋錯位，這些都將影響構件的受力性能。

混凝土強度低于拆模強度而過早拆模，易在受拉區(qū)出現(xiàn)裂縫，甚至受壓區(qū)也破壞，造成安全事故；混凝土過早拆模將會加大混凝土的徐變量，導致結構變形；過早拆模，由于混凝土強度低，拆模過程中，易出現(xiàn)坍棱掉角或局部坍塌現(xiàn)象，削弱構件斷面，影響承載能力和外觀質量；因為混凝土強度低，混凝土與鋼筋共同工作能力差，在構件自重、施工荷載和其他振動作用下，易引起鋼筋在混凝土內(nèi)滑動，從而降低鋼筋的握裹力；過早拆模，導致混凝土表面過早失水，加速混凝土表面碳化使混凝土耐久性能下降。

在施工過程中，常因思想和技術上的缺陷，使得施工單位對混凝土構件產(chǎn)生各種缺陷，如蜂窩、麻面、裂縫、露筋、孔洞等任意修補，卻未經(jīng)加固補強，將造成混凝土工程的終身缺陷而影響建筑的使用壽命，且對混凝土實體檢測時，影響對混凝土性能的真實判斷。

施工現(xiàn)場管理不嚴，工人為方便于施工，經(jīng)常出現(xiàn)向已拌好的混凝土中加生水的現(xiàn)象，既沒有經(jīng)過雙方技術管理人員的商定認可與鑒證，更未在加水后進行二次攪拌。在一些現(xiàn)場甚至用水管、水槍直接在泵車進料斗中加水，嚴重影響了混凝土拌合物的質量，造成混凝土水灰比增大，游離水和層間水增多，增加了混凝土硬化漿體的空隙率，削弱了混凝土中水泥和骨料的界面粘結力，降低了混凝土的強度和耐久性。

由于澆筑順序、布料不當，會造成混凝土構件中砂、石料不均勻，影響構件混凝土強度和諸如蜂窩、麻面、孔洞等缺陷的產(chǎn)生，給工程質量造成隱患，也可能構成重大的質量事故。

混凝土結構部位由于鋼筋密集，施工單位為了方便施工，要求混凝土坍落度過大，引起骨料沉淀，部分結構漿體密集，造成混凝土結構強度不均勻，密實度較差，影響混凝土的承載能力。

施工現(xiàn)場工人為了方便收面，灑生水現(xiàn)象也司空見慣，施工現(xiàn)場技術人員也不予制止，嚴重影響了混凝土的質量。向混凝土灑生水收面，增大了混凝土表面的水灰比，增加了硬化漿體的空隙，使混凝土表面疏松，降低了混凝土表面的強度和抗碳化的能力，造成了混凝土表面起灰、返砂和開裂。

總之，商品混凝土屬半成品，混凝土的質量缺陷和強度是否有規(guī)律的增長，需要施工單位對混凝土澆筑、振搗、養(yǎng)護、遮蓋保護等工藝進行精心組織和實施，嚴格按相應的標準規(guī)范進行施工，才能保證混凝土強度，確保工程質量。

由于施工單位對施工人員的培訓不夠，導致許多施工人員對混凝土的澆筑、振搗、養(yǎng)護和拆模等工序違反國家標準、施工規(guī)范和規(guī)程規(guī)定，隨意施工，因而常常出現(xiàn)不合格工程。下面就分別敘述幾種常見的違規(guī)行為及其危害。       

在 GB/T 14902－2012《預拌混凝土》標準中的 7.5.2 條明確規(guī)定：“攪拌運輸車在裝料前應將攪拌罐內(nèi)的積水排盡，裝料后嚴禁向攪拌罐內(nèi)的混凝土加水”。有些施工人員無視這一規(guī)定，為了方便泵送，減輕攤平的阻力，就私自用水管向泵斗或罐筒內(nèi)加水；更有甚者，不看來料的干稀，先放上水管邊加水邊澆筑。

向混凝土拌合物內(nèi)加水，會加大混凝土的水膠比，水膠比越大，混凝土的最終強度越低，若加水過多，就會導致混凝土的強度達不到設計要求，不能通過驗收，最后通過加固補強來補救，嚴重者甚至是推倒重來。這就給施工企業(yè)造成很大損失。因此，國家標準明確規(guī)定，嚴禁向混凝土拌合物內(nèi)加水，當混凝土拌合物的坍落度偏小時，可以請罐車駕駛員按照其公司的技術交底加入適量的外加劑調整坍落度，以便于泵送施工。

在 GB 50164－2011《混凝土質量控制標準》中的 6.6.9 條中明確規(guī)定“澆筑豎向尺寸較大的結構物時，應分層澆筑，每層澆筑厚度宜控制在 300～350mm；并可多安排振搗棒，應邊澆筑混凝土邊振搗，宜連續(xù)成型”。有的工地按 1.5 米為一層，甚至對墻和梁板同時澆筑時，一次把墻體澆筑到板頂。還有個別的施工人員對泵送混凝土澆筑沒有經(jīng)驗，在前邊澆筑的人員不顧及后邊振搗人員是否能趕得上，結果是振搗棒偏少，振搗速度較慢，導致澆筑與振搗的距離拉大，加之澆筑溫度較高，使得澆筑入模的混凝土坍損較快，當澆筑 20min 后再振搗時，混凝土已經(jīng)不容易振實，振搗棒拔出來后會留有孔洞。這時候才知道把前邊澆筑工作停下來。拆模后，該段墻體有多處出現(xiàn)空洞、露筋或蜂窩麻面。

超高澆筑容易造成脹模，如果不能隨澆筑隨振搗，就很容易出現(xiàn)振搗不實形成空洞、露筋和蜂窩麻面。澆筑 3 米以內(nèi)的墻體時，可以分兩層，若泵送混凝土的和易性較好，容易振搗密實，可以把分層高度提高到 1000～150mm。當振搗速度跟不上澆筑速度時，應馬上叫停澆筑，待振搗人員跟上來時再開始澆筑。

在 GB 50164－2011 《混凝土質量控制標準》中 6.6.14 條規(guī)定：混凝土拌合物從攪拌機卸出后到澆筑完畢的延續(xù)時間不宜超過表 6.6.14 的規(guī)定。即當氣溫 ≤25℃ 時，延續(xù)時間不宜超過 150 分鐘；當氣溫 ＞25℃ 時，延續(xù)時間不宜超過 120min。而在工地澆筑構造柱或二次結構時，往往都超過 180min，更有甚者會超過 300min。特別是在夏季時，超過 3h的混凝土就已經(jīng)不容易澆筑，若用外加劑調稀再行澆筑，這算是較好的；有些工地就直接加水調稀后繼續(xù)澆筑，這樣勢必造成混凝土強度的不足。解決的方法是，工地材料員在計劃澆筑零星工程時，應根據(jù)澆筑速度和標準規(guī)定的延續(xù)時間來確定每一車的運輸方量，而不能一車運輸過多，造成超時澆筑。

GB 50204－2002《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》中 7.4.7 條規(guī)定：“應在混凝土澆筑完畢后的 12 小時以內(nèi)對混凝土加以覆蓋并保濕養(yǎng)護；采用澆水方法時，澆水次數(shù)應能保持混凝土表面處于濕潤狀態(tài)，不得少于 7d；采用塑料布覆蓋養(yǎng)護的混凝土，其敞露的全部表面應覆蓋嚴密，并應保持塑料布內(nèi)有凝結水；混凝土強度達到 1.2N/mm2 前不得在其上安裝模板或吊放較重的鋼筋或架管等重物”。有些施工單位不設專人養(yǎng)護混凝土，甚至個別單位對混凝土構造柱和剪力墻就根本不養(yǎng)護。筆者曾經(jīng)參與了一個 C25 構造柱的回彈，回彈齡期為 29d，澆筑日期在 4 月份?；貜棌姸炔蛔?nbsp; 20MPa，碳化深度達到 7mm。還有少數(shù)單位對混凝土現(xiàn)澆板不能及時覆蓋塑料布養(yǎng)護，造成混凝土在早期產(chǎn)生不規(guī)則裂縫。多數(shù)施工單位對高層建筑的 20 層以上部分養(yǎng)護都較差，這在回彈強度時所測的碳化深度就能看出混凝土的養(yǎng)護程度。

混凝土中的膠凝材料是水硬性的，混凝土在成型后必須在潮濕環(huán)境中才能水化；否則，混凝土中的水分流失的越快，其中膠凝材料的水化就越差，混凝土的強度就會損失越大。因此，必須嚴格按照規(guī)范和規(guī)程要求對新澆筑的混凝土進行養(yǎng)護。對混凝土現(xiàn)澆板的強度未達到 1.2MPa 前，不得吊裝成捆的鋼筋、架管或較重的大型鋼模板。否則，容易因吊裝的沖擊荷載造成現(xiàn)澆板的裂縫。

有些工地為了趕工期，頭一天晚上澆筑的混凝土，第二天早晨就拆除墻柱模板。當氣溫正常時還可以，但是遇到降溫天氣時，第二天早晨拆模就太早，因為混凝土還沒有終凝。拆模過早會出現(xiàn)模板粘皮或者是沿箍筋（水平筋）下產(chǎn)生水平裂縫。這是因為混凝土自重下沉而導致的。因此，在拆除模板前，一定要先檢查混凝土是否終凝，用手指甲劃混凝土頂面無松動灰漿為適宜，否則就不能拆除模板。

JGJ 55－2011《普通混凝土配合比設計規(guī)程》中 7.4.2 條規(guī)定：“泵送混凝土膠凝材料用量不宜小于 300kg/m3”。而有的攪拌站為了降低生產(chǎn)成本，對低等級混凝土配合比中膠凝材料設計為 280㎏/m3，更有甚者，把 C15 細石混凝土配合比的膠凝材料也設計為 280㎏/m3，結果一車 C15 細石混凝土導致多次堵泵，最后不得不倒掉，重新把膠凝材料調整到340 kg/m3 后才能正常泵送施工。