施工單位應(yīng)及時與混凝土生產(chǎn)企業(yè)調(diào)度溝通，控制好發(fā)車頻率，做到不壓車、不斷車，保證混凝土澆筑的連續(xù)性?；炷恋竭_(dá)現(xiàn)場應(yīng)及時組織施工人員進(jìn)行澆筑，以免因坍落度損失、混凝土工作性能下降而影響混凝土澆筑施工。

商品混凝土泵送前，使用潤泵砂漿或潤泵劑潤泵管后，才可泵送混凝土。如需泵送框架柱或其他結(jié)構(gòu)接茬用砂漿，應(yīng)采用同配合比的水泥砂漿。泵送混凝土?xí)r，嚴(yán)格控制混凝土坍落度，若遇到混凝土坍落度偏低影響正常澆筑，應(yīng)及時退回攪拌站處理，施工人員不得隨意向泵車中加水。

采用泵送工藝輸送混凝土?xí)r，宜先遠(yuǎn)后近，采用后退法澆筑施工。同一區(qū)域澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)先澆筑豎向結(jié)構(gòu)，后澆筑水平結(jié)構(gòu)的順序分層連續(xù)澆筑。布料設(shè)備的出口離模板內(nèi)側(cè)不宜小于50mm，且不得向模板內(nèi)側(cè)面直沖布料，也不得直沖鋼筋骨架。

柱澆筑混凝土前，應(yīng)在底部先填以5～10cm厚與混凝土配合比相同的砂漿。柱應(yīng)分段澆筑，混凝土澆筑高度以混凝土不離析為準(zhǔn)，一次不宜超過2m。過高的柱或墻應(yīng)分層澆筑，應(yīng)使用軟管或串桶或在模板側(cè)面開門子洞安裝斜溜槽分段澆筑，不宜一次澆筑到頂，待已澆筑混凝土完成大部分塑性沉降后再繼續(xù)澆筑上一層，柱混凝土應(yīng)使用插入式振搗器，分層振搗，振搗時要做到：

（1）一般振動采用振動棒與混凝土表面垂直或斜向振搗，當(dāng)采用斜向振搗時要使振動棒與混凝土表面成40～45角。

（2）混凝土分層澆筑時，每層混凝土厚度應(yīng)不超過振動棒長1.25倍；在振搗上一層時，應(yīng)插入下層中5cm左右，以消除兩層之間的接縫，同時要保證在下層混凝土初凝之前進(jìn)行上層混凝土的振搗。

（3）振動棒插點均勻排列，可采用“行列式”或“交錯式”的次序移動，不應(yīng)混用，以免造成混亂而發(fā)生漏振。每次移動位置距離不應(yīng)大于振動棒作用半徑的1.5倍。

（4）振搗時要做到“快插慢撥”，在振搗過程中，宜將振動棒上下略為抽動，以使上下振搗均勻。

（5）每一插點要掌握好振搗時間，過短不易搗實，過長可能引起混凝土產(chǎn)生離析現(xiàn)象。一般應(yīng)視混凝土表面呈水平不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛出灰漿為準(zhǔn)。

（6）振動棒使用時，振動棒距離模板不應(yīng)大于振動棒作用半徑0.5倍并不宜緊靠模板振動，并應(yīng)盡量避免碰撞鋼筋、芯管、吊環(huán)、預(yù)埋件等物。

在澆筑梁、板與柱接點混凝土?xí)r，可以采取以下方式進(jìn)行：

（1）先將梁根據(jù)高度分層澆筑，澆筑與振搗緊密配合，第一層下料慢些，梁底振實后再下二層料，每層均應(yīng)振實后再下料，梁底及梁側(cè)部位要注意振實，振搗時不得觸動鋼筋。

（2）當(dāng)梁澆筑至板底位置時，與板的混凝土一起搗。

（3）在澆筑與柱和墻連接成整體的梁板時，應(yīng)在柱和墻澆筑完畢后停歇1～1.5h后再繼續(xù)澆筑，以免交界處開裂。

澆筑板混凝土的虛鋪厚度略大于板厚，用振搗器垂直澆筑方向來回振搗，振點均勻排列、逐點移動、不得遺漏。振搗完畢后至少找平兩遍：第一遍借助3～4.5m長長刮杠初步找平，并用木抹子細(xì)致找平，清除表面浮漿；第二遍在表面無明水時用木抹子拍打提漿、搓壓密實。板面找平后，立即粘貼薄膜進(jìn)行保濕。

墻體澆筑前，先在底部均勻澆筑50mm同配比砂漿，以免底部出現(xiàn)蜂窩現(xiàn)象。混凝土采用布料機(jī)分層移動下料、門窗洞口為防止下料擠偏要求對稱下料；用φ50振搗棒分層振搗、門窗洞口處要求同時振搗（鋼筋稠密處采用φ30振搗棒），分層下料及振搗厚度為40cm，現(xiàn)場操作時采用標(biāo)尺桿控制。

振搗棒在墻內(nèi)采用“一字型”振搗，移動間距為400mm，振搗時快插慢拔，插入下層混凝土50mm，確?；炷琳駬v后無隔離層。振搗時間以觀察混凝土表面無氣泡，混凝土不再下沉、表面泛漿為準(zhǔn)。