質(zhì)量是經(jīng)濟效益的基礎和源泉，質(zhì)量決定著經(jīng)濟效益。在買方市場條件下，產(chǎn)品質(zhì)量的高低，正日益決定著顧客的采購走向，從而日益根本決定著企業(yè)的經(jīng)濟效益。由于我市的混凝土行業(yè)廠家眾多、競爭激烈，因此只有牢固確立服務質(zhì)量的絕對優(yōu)勢地位，才能確保對顧客的吸引力，進而確保經(jīng)濟效益。我們針對混凝土在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的質(zhì)量波動，進行具體分析、總結，并找出對應措施，以利于質(zhì)量持續(xù)改進，保證市場良好聲譽和經(jīng)濟效益的實現(xiàn)。

離析是指混凝土粗集料下沉、砂漿上浮;泌水主要表現(xiàn)在固體顆粒下沉過程中，部分水分被排出上升，表面析出水分，致使上層含水多而水灰比加大。導致拌合物離析、泌水的原因可歸結為:

（1）部分型號的攪拌運輸車攪拌性能不良，經(jīng)一定路程的運送，初始出料時混凝土混合物發(fā)生明顯的粗骨料上浮現(xiàn)象。

（2）混凝土攪拌運輸車拌筒內(nèi)留有積水，裝料前未排凈或在運送過程中，任意往拌筒內(nèi)加水。

（3）集料的級配不良，骨料針片狀顆粒較多。

混凝土混合物出拌合機時的坍落度，經(jīng)0.5h或lh擱置，坍落度值損失過大，不能滿足施工和易性要求。主要原因是：

（1）水泥粉磨時溫度過高，石膏脫水。水泥中C3S含量過高。水泥生產(chǎn)后，放置時間太短或直接發(fā)往用戶，使用熱水泥。

（2）使用的外加劑與水泥不匹配。

（3）混凝土混合物溫度過高，尤其夏天，氣溫高，水化反應快，坍落度損失大。

混凝土混合物離析、或粗骨料粒徑過大和異常雜物混入而引起堵泵。主要原因為：

（1）配合比選擇不符合泵送工藝對混凝土和易性的要求。

（2）水泥用量偏低。

（3）砂、石級配不合理，空隙率大。

（4）配合比中砂率過小，坍落度過大，混凝土易離析。

出廠檢驗混凝土強度合格，施工現(xiàn)場交貨檢驗強度不合格，經(jīng)回彈法或取芯樣復檢，強度合格。主要原因為：

（1）由于坍落度經(jīng)時損失太大，運輸人員在澆筑前隨意加水，導致水灰比過大。

（2）施工現(xiàn)場取樣、試塊制作不規(guī)范。

（3）試塊養(yǎng)護不良，炎熱夏季試塊脫水，冬季養(yǎng)護溫度過低。

（4）沒有嚴格按規(guī)范留取足夠的待檢試件，而采取了不合理的強度評定方法，導致抽檢過程中單獨的試件強度都合格，但由于強度離散性大，強度總評不合格。

裂縫是混凝土常見的質(zhì)量問題。采用商品混凝土建造的建筑，出現(xiàn)混凝土總收縮量增加、裂縫出現(xiàn)幾率增大的現(xiàn)象。這種現(xiàn)象在非荷載作用下表現(xiàn)尤為嚴重。其成因可概括為：

（1）養(yǎng)護過程尤其是早期的溫濕度控制不當，溫度高、濕度小，早期失水嚴重產(chǎn)生干燥收縮裂。

（2）水泥過細、用量較多，短時間內(nèi)水化產(chǎn)生較大的自生體積收縮形成裂縫。

（3）水泥入攪拌機時溫度高，使拌和物產(chǎn)生溫度裂縫。

（4）拌合物加水量過多，水分蒸發(fā)產(chǎn)生毛細孔隙，當孔隙多并形成貫通孔隙時出現(xiàn)裂縫。

生產(chǎn)、運輸、使用和管理上的諸多因素均可導致商品混凝土的質(zhì)量波動。要減少相應的波動、優(yōu)化商品混凝土的質(zhì)量，應針對不同環(huán)節(jié)采取以下對策：

（1）水泥
選擇旋窯燒成的散裝水泥，新出廠的水泥不能立即使用。因為新出廠的水泥一般溫度較高，會引起水泥安定性不良。水泥的品種根據(jù)結構物的性質(zhì)、部位、施工條件、環(huán)境狀況等確定，盡量避免使用強度等級過高太細的水泥。

（2）摻合料——粉煤灰

粉煤灰摻入到混凝土中，可提高混凝土拌合物的流動性，降低混凝土水化熱，減少溫差收縮。實際應用時，應結合工程實際，在滿足設計和施工要求的前提下，決定粉煤灰的合理摻量。

（3）砂石集料

良好的級配和粒形的砂石骨料會提高混凝土的密實度，減小水灰比，提高混凝土的強度和耐久性。

（4）外加劑

外加劑多用減水劑，減水劑的選擇要考慮其與水泥的適配性。

（1）原材料的計量
計量準確與否，直接影響商品混凝土的配合比，嚴格遵守每星期一校稱的規(guī)定。

（2）試配制強度

配制強度取決于混凝土的強度保證率和混凝土的質(zhì)量管理水平，通常應至少較設計強度要高出1.645σ(σ—混凝土強度標準差)，否則，將不能滿足95%強度保證率的要求。

（3）最小水泥用量

混凝土最小水泥用量要同時考慮配制強度和混凝土的耐久性。配合比設計中，應從工程實際出發(fā)，依據(jù)配制強度確定相應的水泥用量，再考慮混凝土的耐久性校核水泥用量。

（4）集料含水率的折算

要根據(jù)大氣的濕度，隨時調(diào)整集料的含水率，確?；炷羻挝挥盟繙蚀_。

（1）流動性控制
與生產(chǎn)過程相同，運輸過程中也要嚴格控制混凝土加水量?；炷吝\至目的地后，若坍落度損失較大，可適當加入外加劑，并強力攪拌后方可卸料，嚴禁隨意向攪拌筒內(nèi)加水來增加混凝土的流動性，以免影響混凝土的強度和耐久性。

（2）運輸環(huán)節(jié)控制

混凝土攪拌車在裝料前應將筒內(nèi)積水、雜物清除干凈，攪拌運輸車在裝料至卸料的整個運輸時間內(nèi)，攪拌筒須一直以3～6r/min的速度慢速轉動，中途不得停止;最長運輸時間不得超過2h，以防超過混凝土初凝時間而影響了工程質(zhì)量。攪拌運輸車每運輸一次應沖洗一次攪拌筒，即使相同配合比且運距較近時，亦應不超過4h沖洗一次。

（1）澆筑準備
在商品混凝土運至澆筑現(xiàn)場前，必須充分做好所有的準備工作，避免出現(xiàn)“以料待工”現(xiàn)象。

（2）混凝土的養(yǎng)護

養(yǎng)護條件對混凝土的收縮影響很大，養(yǎng)護14天的收縮比3d的收縮降低約20%，環(huán)境的相對濕度越大，收縮越小。商品混凝土坍落度較大，其養(yǎng)護工作較現(xiàn)場攪拌混凝土要求高，即在混凝土澆筑完畢后必須及時正確地進行養(yǎng)護。

（3）振搗、抹壓

注意振搗均勻，避免出現(xiàn)局部的塑性收縮和干縮裂縫。初凝前后反復抹壓，使已出現(xiàn)的塑性收縮裂縫愈合。

（1）拌合物質(zhì)量驗收
按《預拌混凝土》(GB/T14902規(guī)定：混凝土拌合物的質(zhì)量，每車應目測檢查;混凝土坍落度檢驗的試樣，每100m3相同配合比的混凝土取樣檢驗不得少于一次，當一個工作班相同配合比的混凝土不足100m3時，其取樣檢驗也不得少于一次;用于出廠強度檢驗的試樣，每100盤相同配合比的混凝土取樣不得少于一次，每一個工作班相同配合比的混凝土不足100盤，取樣也不得少于一次。

（2）強度評定

根據(jù)混凝土的澆筑量留取足量的具有代表性的混凝土，制作標準試件并采取合理的強度評定方法，確保抽檢過程中試件強度合格、強度離散性小。

混凝土生產(chǎn)牢固樹立“質(zhì)量第一”的思想，充分了解商品混凝土生產(chǎn)過程中容易出現(xiàn)的質(zhì)量問題，并積極采取相應的質(zhì)量管理措施滿足建筑施工的要求，為促進建設工程質(zhì)量的提高創(chuàng)造條件。